Der Übergang zu Verpackungslösungen aus Monomaterialien bringt Herausforderungen mit sich, die sowohl Marktkenntnisse als auch technisches Know-how erfordern.
Im nachfolgenden Interview erfahren Sie, wie das Team von SÜDPACK MEDICA gemeinsam mit IMA daran arbeitet, Polypropylen auf den IMA Safe Blisterlinien zu einer marktreifen Lösung zu entwickeln.
Als Gesprächspartner fungieren Emanuele Simonini, Materialtechnologe bei IMA OPENLab, und Christoph Koslowski, Business Development Senior Manager.
(Emanuele Simonini, Werkstofftechnologe - IMA Open Lab)
Es gibt einen wachsenden Trend zu Verpackungen aus einem Monomaterial, um die Wiederverwertbarkeit von Blisterverpackungen zu verbessern. Monomaterialien bringen jedoch neue Herausforderungen für die Verpackungsprozesse mit sich, insbesondere bei der Aufrechterhaltung hoher Qualitäts- und Leistungsstandards. Bei IMA haben wir erhebliche interne Anstrengungen unternommen, um die Verarbeitbarkeit dieser Materialien zu testen und zu überprüfen und sicherzustellen, dass sie unseren Qualitätsstandards entsprechen. In enger Zusammenarbeit mit Folienherstellern wie SÜDPACK Medica haben wir Lösungen entwickelt, die Nachhaltigkeit mit der außergewöhnlichen Qualität und Zuverlässigkeit verbinden, die unsere Kunden erwarten, und so den Weg für innovative und zukunftssichere Verpackungssysteme ebnen.
Diese Zusammenarbeit eröffnet bedeutende Möglichkeiten zur Analyse und Optimierung der Materialleistung für Blisterverpackungsanwendungen. Durch die Prüfung formbarer Rollen, die mit verschiedenen Technologien hergestellt wurden, können wir die strukturellen Eigenschaften des Materials analysieren und beurteilen, wie diese die Qualität und Leistung von Blistermaschinen beeinflussen. Dieser Prozess ermöglicht es uns, Schlüsselfaktoren zu identifizieren, die zu konsistenten und hochwertigen Ergebnissen beitragen, einschließlich der optischen Eigenschaften und der Prozessstabilität.
Durch diese gemeinsamen Anstrengungen arbeiten wir an der Validierung innovativer Konzepte, wie z. B. der Herstellung von recycelbaren Blistern auf PP-Basis mit außergewöhnlicher Leistung. Solche Kooperationen helfen nicht nur, die am besten geeigneten Produktionstechnologien zu identifizieren, sondern stellen auch sicher, dass die Kunden Zugang zu marktreifen Lösungen haben, die mit den Nachhaltigkeitszielen übereinstimmen.
(Christoph Koslowski, Senior Manager Business Development bei Südpack)
SÜDPACK ist seit 60 Jahren auf dem Markt und ein Spezialist für Hochleistungs-Tiefzieh- und Deckelfolien aus Polypropylen. Wir haben Pharmaguard entwickelt, um die besonderen Bedürfnisse der pharmazeutischen Kunden zu erfüllen. PPWR und andere Vorschriften werden einen Wandel erzwingen, und früher oder später muss auch die Pharmaindustrie recycelbare Verpackungen und schließlich auch recycelte Inhalte verwenden. Einige Lösungen wie PFAS werden die Pharmaunternehmen dazu zwingen, neue Lösungen noch schneller zu qualifizieren. Die Umstellung wird nicht über Nacht geschehen, daher ist es gut, so früh wie möglich damit zu beginnen, um Erfahrungen zu sammeln.
SÜDPACK ist, genau wie IMA, ein Familienunternehmen mit langjähriger Erfahrung in diesem Markt. Wir bauen bereits Kapazitäten auf, um die steigende Nachfrage nach PP-Mono-Lösungen bedienen zu können. Der aktuelle Trend zu recycelbaren Lösungen, die Zusammenarbeit mit IMA und das Folien-Know-how von Südpack sowie das IMA Open Lab helfen den Kunden, sich auf neue Verpackungsanforderungen einzustellen und mit keinen oder nur geringen Anpassungen von bestehenden auf neue Verpackungen umzusteigen.
(Christoph Koslowski, Business Development Senior Manager bei SÜDPACK)
Südpack kann verschiedene Polymere verarbeiten und hatte die Wahl zwischen PE, PET und PP. Aus unserer Sicht ist Polypropylen das perfekte Polymer für orale Feststoffverpackungen. Es kombiniert eine natürliche Wasserdampfbarriere mit einem niedrigen spezifischen Gewicht - zwei Faktoren, die das größte Potenzial zur Reduzierung von Kohlenstoffemissionen und anderen Umweltleistungsindikatoren aufweisen. Mit unserer neuen Ökobilanz können wir dies anhand verschiedener Rohstoff- und End-of-Life-Optionen nachweisen.
PharmaGuard, unser neues Polypropylen-Tiefzieh- und Abdeckmaterial, ist ein Beispiel für die neue Generation von PP-Folien, die auf die Bedürfnisse des Pharmamarktes zugeschnitten sind. Neben dem Aspekt der Nachhaltigkeit von PP im Vergleich zu den bestehenden Materialien war eines der wichtigsten Entwicklungsziele die Verbesserung der Maschinengängigkeit auf Blisterlinien. Wir können unsere umfangreiche Erfahrung und unser Know-how über die Extrusion und die entsprechenden Polymere nutzen, um die Eigenschaften so zu modifizieren, dass die Verarbeitbarkeit auf bestehenden Blisterlinien verbessert wird.
PharmaGuard ist eine PFAS-, Nitrosamin-, Halogen- und Phatalat-freie Lösung und ist daher eine großartige und sichere Lösung, die ein großes Spektrum der derzeitigen Blistermateriallösungen auf dem Markt ersetzen kann. Dieses innovative Material erfüllt die sehr strengen Anforderungen der USP 661 und der Internationalen Pharmakopöe.
Es verfügt über eine integrierte Wasserdampfbarriere und benötigt keine Weichmacher als bedenkliches Material. Seine geringe Dichte sorgt für eine hohe Ausbeute, so dass die Kunden mehr Blister pro Kilogramm Material herstellen können. Mit der neuen Generation des Polypropylen-Monomaterials verfügen wir über ein hervorragendes Gleichgewicht zwischen einem guten mechanischen Verhalten während der Verarbeitung und einer hohen Stabilität nach dem Tiefziehvorgang.
(Emanuele Simonini, Werkstofftechnologe - IMA Open Lab)
IMA hat den Trend zu Monomaterialien aktiv aufgegriffen, indem wir maßgeschneiderte Lösungen für die besonderen Herausforderungen, die sie mit sich bringen, entwickelt haben. So haben wir beispielsweise beheizte Versiegelungssysteme und Vorwärmtechnologien entwickelt, um die Handhabung bestimmter Materialien während des Form-Füll-Siegel-Prozesses zu optimieren.
Um eine aktive Rolle bei der Entwicklung nachhaltiger Verpackungen zu spielen, hat IMA ein offenes Labor eingerichtet, um neue Materialien zu charakterisieren und ihre thermomechanischen Eigenschaften mit den Leistungen während des Form-Füll-Siegel-Prozesses zu korrelieren. So können wir datengestützte Erkenntnisse gewinnen und sicherstellen, dass die Recyclingfähigkeit und Leistung von Monomaterialien sowohl den Marktanforderungen als auch unseren Verpackungsstandards entsprechen. Mit ihrem großen Potenzial für den Recyclingstrom und den Sekundärmarkt sind Verpackungen aus Monomaterialien ein strategischer Schwerpunkt für IMA.
Unser Open Lab ist ein Netz von Analyselaboren für Verpackungsmaterialien. Das erste wurde kurz vor dem Verbot von Einwegplastik eröffnet, und von diesem Moment an konzentrierte sich das gesamte wachsende Netzwerk auf die neue Generation von Verpackungen. Inzwischen gibt es weltweit drei Analyselabore und zwei spezielle Testbereiche, und alle Bemühungen richten sich auf die Zusammenarbeit mit Materiallieferanten und Kunden, um eine zukunftssichere, nachhaltige Verpackung zu definieren.
(Christoph Koslowski, Business Development Senior Manager bei Südpack)
Bei der Entwicklung von PharmaGuard haben wir die Leistung auf ein höheres Niveau als bei herkömmlichen PP-Folien gehoben, dank unserer großen Erfahrung in den Bereichen Thermoformung, Siegelschichtgestaltung und Druck. Wir haben festgestellt, dass Kunden bessere Verarbeitungsergebnisse erzielen, wenn sie mit einer starken, dichten Versiegelung arbeiten.
PharmaGuard ist in Bezug auf die Bedruckbarkeit sehr vielseitig. Wir können vorbedruckte Deckel oder Lösungen für die Inline-Bedruckung anbieten, ohne Kompromisse bei Geschwindigkeit und Effizienz einzugehen. Die Kunden fragen zunehmend nach späten Anpassungslösungen wie dem Inline-Druck, woraufhin wir unsere Erfahrung als Verpackungsdrucker genutzt haben, um eine entsprechende Lösung dafür zu entwickeln.
Hier hat sich die enge Zusammenarbeit zwischen Inline-Druckherstellern, Maschinenbauern sowie uns sehr bewährt, da die Druckoberfläche, Farbsysteme, Drucktechnik und Blisterlinien nahtlos zusammenarbeiten müssen.
Im Vergleich zu anderen Materialien weist PharmaGuard deutliche Vorteile bei der Bedruckbarkeit auf. Und das Beste: Die Systeme basieren auf der neuesten Generation migrationsarmer Formulierungen, so dass sie auch mit den kommenden Gesetzgebungen konform sind. Die Zusammenarbeit mit IMA ist großartig, denn sie stellen sicher, dass unsere Materialentwicklung die Betriebsleistung der IMA-Anlagen nicht beeinträchtigt.
(Emanuele Simonini, Werkstofftechnologe - IMA Open Lab)
Eine der kritischsten Phasen bei der Herstellung von Blistern ist zweifellos der Formgebungsprozess. Dieser Schritt wird in hohem Maße von den spezifischen Eigenschaften der verwendeten Materialien beeinflusst, da verschiedene Materialien unterschiedliche Formbedingungen erfordern. Zu den Schlüsselfaktoren gehören die thermomechanischen Eigenschaften der formbaren Rolle, die in unserem Open Lab genau analysiert werden können. Darüber hinaus spielen die Maschinenabstimmung, die Geometrie der Umformeinheiten, die Temperaturregelung und das fortschrittliche mechanische Fachwissen, das IMA liefern kann, eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung eines optimalen Ergebnisses.
Ein wesentlicher Vorteil liegt im größeren Prozessfenster. Materialien mit größeren Prozessfenstern zeigen eine größere Flexibilität während der Produktion und liefern eine zuverlässige Leistung, selbst wenn sich die Maschinenparameter ändern.
Was das Siegeln betrifft, so sind eine niedrigere Temperatur und ein größeres Siegelfenster immer von Vorteil. Dies passt auch gut zu den hocheffizienten Rotationssiegelsystemen, die typischerweise in IMA-Blisterverpackungslinien eingesetzt werden.
(Emanuele Simonini, Werkstofftechnologe - IMA Open Lab)
Das OpenLab spielt eine zentrale Rolle bei der Unterstützung der Kunden in der Entwicklungsphase, indem es ein umfassendes Verständnis dafür vermittelt, wie sich Materialien auf IMA-Maschinen verhalten. Erstens erstellt das Labor eine detaillierte Datenbank der Materialstruktur und setzt diese in Beziehung zu ihrer Testleistung auf unseren Systemen. Diese Ressource ist sowohl für Maschinenhersteller als auch für Materialproduzenten von unschätzbarem Wert.
Zweitens ermöglicht das offene Labor einen doppelperspektivischen Ansatz bei der Fehlersuche. Alle Probleme, die während der Prüfung auftreten, werden sowohl aus der Sicht der Maschine als auch des Materials analysiert, was präzise Anpassungen und Lösungen gewährleistet.
Durch die Bewertung neuer nachhaltiger Materialien, die jedes Jahr eingeführt werden, kann das Labor außerdem Markttrends für verschiedene IMA-Anwendungen erkennen. Diese Beobachtungsfunktion hilft den Kunden, fundierte Entscheidungen zu treffen und ihre Verpackungsstrategien sowohl auf die Nachhaltigkeitsziele als auch auf die Marktanforderungen abzustimmen.
Schließlich verpflichtet sich die IMA-Gruppe, ihre Kunden aus der Pharmaindustrie bei der Umstellung auf nachhaltige Blisterverpackungen zu unterstützen, indem sie einen großen Teil ihres Maschinenparks mit Materialien der neuen Generation ausstattet.